一．供应商的开发与评估

利用网络或电话开发新工厂、初步拟定合适的厂商并进行实地考察。对工厂的实际情况，包括工厂的地理位置、规模、组织结构，产能、生产管理状况、产品质量等逐项进行评估，确定最佳的供应商。

二．样品的开发与确认

1.对样品的开发进行适时的跟踪与确认。检查样品的数量是否正确（一般每款2PCS），样品的品质是否达到要求，材料、形状、尺寸、颜色、功能、结构、重量是否合格。有问题的样品须记录样品的问题点并存档，以便通知工厂修改，供验货参考及出货后追溯之用。

2. 将样品整体拍照，包括不良点一一拍照，存入电脑处理好后存档，以供验货时使用。

3. 挑选合格的样品包装好寄给客人确认。另外一套签字留底备用,规范放置于样品间。

4. 将不良的情况告知工厂，要求其进行改良。

三．验货准备

1. 根据订单的交货日，适时与工厂取得联系，了解的产品的生产进度及出货日期，确认具体可验货日期。

2. 了解产品，认真检查样品或相关产品记录，掌握验货要点，仔细阅读唛头资料，注意唛头，条码，等文字的要求。

2.按照订单上的产品与工厂先行进行沟通，及时提示相关品质重点。

四．前期检验   

根据工厂提供的生产进度，对产品的原材料检验和产前样的检验和确认。包括产品的材料，尺寸，木材的含水率，薄皮的质量是否符合要求，产品是否进行选料，产品的堆放是否合理，干湿料是否混放，量具使用是否准确，产品的生产工艺是否合理等。同时要求工厂应提供相关的材料证明，如木料的来料证明，防虫处理证明，材料的有害物质限量证明等。

五．中期检验

中期检验涉及产品的白身检验，组立检验，涂装检验和包装检验。通常应安排在产品包装至少完成10%时进行，但可根据不同产品适时进行调整。

1.白身检验主要针对产品的材质、水份、材料规格、组立结构、使用的胶水、五金配件等进行检验。

2.当工厂的白身完成后，QC应马上与工厂的相关人员试组，要求工厂将产品的各配件全部按要求组立，QC应对产品的结构进行检验。包括产品的组立尺寸，胶水的涂布量，分件结合方式、是否牢固可靠，产品的木纹方向是否正确、配合间隙是否合理，五金件配合是否可靠顺畅。

3.产品的涂装检验包括产品上线前的检验，油漆的线上检验和油漆的成品检验。对整装的产品应特别注意产品上线前的组装质量及产品的砂光质量。产品在大批量涂装之前，应要求工厂进行产品的小批量试线，并对产品的涂装质量，包括涂膜厚度、硬度、油漆的附着力、整体的涂装效果、油漆的亮度及颜色等进行确认。同时应要求工厂确立各道工序的分层色板，以便更加有效的控制产品的颜色，并对油漆过程中存在的品质问题督促工厂改进。

4.中期检验中应检查产品的包装方式是否合理，包装材料是否正确，五金配件、说明资料是否齐全、正确，外箱唛头是否正确无误等。

六．最终检验

执行最终检验，工厂必须完成包装总数量80%以上，并要看到剩余的散货及包材。验货时参考AQL抽样标准对产品进行抽样，具体流程如下：

1.核对产品外箱正侧唛头。依据订单逐行核对外箱正唛头、侧唛头印刷的准确性。

2. 根据订单描述总箱数，核对实际清点总箱数，检查工厂完工状况。

3. 量外箱尺寸，计算产品的实际材积。

4. 对产品进行重量过磅，记录产品的实际毛重与净重。

5. 依据抽样计划（MIL-STD 105E/GB/T2828.1-2003）, 单次正常抽样LEVEL Ⅱ）决定抽样数量及其允收标准。

6. 每批次应抽取任意两箱产品，按照公司要求进行摔箱测试，有特殊要求的除外。

7. 对有内盒的产品，应清点内盒数量，核对其唛头是否正确。

8. 检查美工包材，五金配件及说明资料是否正确,有无印刷不良及错包、漏包等现象。

9. 检查商品外观，包括颜色是否一致，是否存在划伤，污染、涂装不良、发黑、发白、砂光不良等现象。

10. 检验商品尺寸是否符合要求。

11. 在条件许可的情况下，应进行静载、冲击等常用功能测试。

12. 对产品的外箱唛头，包装方式，五金、产品外观、特殊部位等进行拍照，并根据检验结果填写验货报告，同时告知工厂验货结果。

* 实际产品检验时，应参考相关家具质量标准进行逐项检验。

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